提高自动车床导轨的耐磨性和抗擦伤能力,保证机床精度和延长使用寿命是当前众所关心的工艺措施。我厂CA 6140自动车床身导轨采用中频感应淬火,淬火部位五处共七个表面,淬火后硬度值 可达 HS70以上,硬化，层深度　2～3　mm,提高了导轨的表面硬度,沿长了机床使用寿命。现将工艺方法简述如下。一、对铸铁质量的要求铸铁导轨的基体组织和化学成份对淬火后得到优良的机械性能影响极大。因此　CA6140自动车床厂家床身采用强度较高的　HT30～54灰口铸铁,要将铸铁中合金元素的含量严格控制在:C:2.8～3.2%;Si　:1.6～2.0%;Mn:0.6.～1.2%;　S:≤0.12%;　P:≤0.25%。铸铁比较理想的金相组织应为片状珠光体与均匀细小片状石墨,游离铁素体含量不大于5%,床身采用感应淬火工艺是当前国一内机床生产用以提高导轨耐磨性能的主要手段之一。然而,由于自动车床技术条件复杂,影响因素繁多,时常发生淬火裂纹。裂纹的形态主要有纵向裂纹、斜向裂纹、接头裂纹、起车、停车裂纹。 

　　本文将总结多年的自动车床工作经验,对形成淬火裂纹的条件和原因进行简单分析。 

　　淬火温度偏低是形成淬火裂纹的主要原因之一。由于铸铁的导热性差,微观区域的相变不等时性及连续淬火(快速加热与快速冷却)等原因,决定了铸铁的中频感应连续淬火温度必须高于电炉、盐炉淬火温度。卧式自动车床如果铸铁的51/C>0.7%,CE>3.6%夕含Cr合金元素时,悴火温度还应比普通灰铁提高20一30℃,即:830℃(人C:产)+30~50℃(过热度)+30℃(连续)+20一30℃(低应力铁)=910一940℃。 

　　可见,淬火时,山于淬火温度选择错误,或者感应器的设计制造不精,装卡、藕合不良,淬火速度太快(>6.Omm/s),工件调整不一乎,感应器喷水孔堵塞夕甚至淬火部位锈蚀、氧化铁粉和加工铁粉清理不净,及淬火控制失调等诸原因都能引起被淬导轨面全部或局部加热不足,出现与淬火方向相同的带状低温区。