切削用量选择原则
　　确定三要素的基本原则；根据切削要求先确定背吃刀量ap，再查表得到进给量，，然后再经过查表通过公式计算出主切削速度U。
　　在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值。
　　2.切削用量选取方法
　　实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：
　　粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量a。，较大的进给量，，切削速度U选择中低速度。
　　精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量ap，较小的进给量，．切削速度U选择较高速度。
　　粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。
　　(1)背吃刀量唧的选择。背吃刀量的选择要根据机床、夹具、月具和工件的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
　　通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8—10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5—5 mm;精加工时背吃刀量为0 2-1.5 mm。
　　(2)进给量，的确定。进给量是指在单位时间内刀具措进给方向的。数控车床厂移动的距离。确定进给速度的原则是：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量，的选择受切削力的限制。[1]